一、沸腾炉在工业石膏工程上应用的意义
工业石膏主要包括烟气脱硫石膏和化工磷石膏。脱硫石膏是火力发电厂、钢铁厂、冶炼厂等石灰石-石膏湿式烟气脱硫的产物。磷石膏是磷肥厂湿法生产磷酸的副产品。与天然石膏相比，工业石膏有与天然石膏有许多相同之处。但又有许多不同地方，如磷石膏含有较多的磷、氟及酸杂质，使用前必须进行纯化处理和专门的干燥处理。经处理后的工业石膏一般可制造水泥缓凝剂、建筑石膏、粉刷石膏和纸面石膏板等。作为烟气脱硫工程和磷化工业废弃物的工业石膏，经处理后替代了部分天然石膏，作为绿色环保材料用于建筑行业。目前，在国外发达的欧美国家，工业石膏的应用十分广泛，在国内也已形成一种发展趋势。
热风炉是工业石膏烘干供热的关键, 决定了工业石膏的烘干产量和质量。目前应用的热风炉主要有三大类：燃气热风炉、燃油热风炉和燃煤热风炉。但依我国国情，绝大多数的地区和企业没有燃气条件，而燃油的成本太昂贵。所以国内企业多是选用燃煤热风炉。
现阶段的燃煤热风炉主要有倾斜往复炉排炉、水平往复链排炉和沸腾炉几种形式
倾斜往复炉排炉、水平往复链排炉都是层燃方式,在工业石膏的烘干使用上有几个共同的缺点与不足：
1、机械磨损大，炉条寿命短，设备故障率高。
2、燃烧效率低，能耗高。
3、对原煤有选择适用的要求。
4、给煤量控制不精准，供热不稳定，热风温度波动大。
5、燃烧环境差，司炉工的劳动强度较大。
6、工况的调节依靠人的因素较多。
流化床燃煤热风炉（沸腾炉）能够克服层燃炉的以上不足。是燃煤热风炉中是最为节能和环保的炉型，并且供热稳定、热工控制性能好、操作简易、维修量小。它在冶金、建材和电力行业的应用十分普及。随着沸腾炉的技术进步,尤其是逐步解决了出口飞灰含尘量和燃尽率的问题，沸腾炉也开始在肥料行业和工业石膏的烘干供热应用上有了长足进展，它体现出的环境效益和社会效益十分明显。流化床热风炉已成为煤的清洁和节能燃烧的发展趋势。
二、沸腾燃烧技术简介
2.1燃烧方式
沸腾炉是鼓泡流化床燃煤热风炉的俗称。它的燃烧方式是燃煤经破碎成10mm以下的颗料，经喂煤机械匀速地送入炉膛布风板上，布风板与等压风箱连成整体，鼓风箱的高压风通过布风板上的众多风帽小孔射入炉膛，各方散射的聚合成“气垫”托起煤粒及炉料呈流化态沸腾状燃烧，煤粒上下腾跃，相互磨擦，碰撞及裂解，由大至小直至燃烬为止，由于固体颗粒处于流化状态，具有一系列特殊的气固流动，热质传递和化学反应特性，从而使得这种介于层燃炉和煤粉炉之间的沸腾炉具备了一些常规燃煤方式的不同的特点。
2.2沸腾炉的优特点
1、燃料适应性广。它既可以烧优质煤，也可以烧各种劣质燃料——高灰煤、高硫煤、煤矸石、油页岩、石油渣、尾矿、煤泥、炉渣、树皮、稻谷壳、木头屑、垃圾等。在燃料来源、品种和质量多变的情况下，采用流化床燃烧技术更为适宜。
2、燃烧温度较低（850~950℃），能够在燃烧过程中有效地控制Nox和Sox的产生和排放，是一种“清洁”的燃烧技术，它避免了煤粉炉所需的庞大而昂贵的烟气脱硫、脱硝装置。
3、燃烧效率高，可达90~99%。
4、截面热力强度大，床层传热能力高，可以减少炉膛体积与钢耗。
5、负荷调节宽泛，调节性能好。
6、灰渣不易软化或粘结，灰渣活性好，便于综合利用。
2.3 一般沸腾炉在工业石膏烘干应用上的主要问题
推广沸腾热风炉应用最成功的是华中科技大学国家煤重点燃烧室研究设计的“两段U型燃烧低污染高温烟气沸腾炉”。从1989年至今，已在全国推广应用了上千台套，并出口东南亚诸国,沸腾炉的应用主要是在建材和冶金等物料烘干行业。
沸腾炉在工业石膏工程应用尚需解决的主要问题是：
沸腾炉热烟气的飞灰量较大，尤其燃烧高灰份煤时对除尘设备要求高，若采用常规除尘器，烟气中粉尘排放浓度高，直接供热受到限制,系统阻力增大。
2.4 ZDFR型双级分离较洁净的流化床燃煤热风炉的介绍
本炉(专利号:ZL03 2 54894.X)设计炉内双级惯性气固分离装置及笛管二次风结构，一方面提高燃尽率，另一方面减少出口烟气的飞灰夹带，实现较清洁的热风供热，满足多行业的供热要求。拱顶形状较灵活，设计混合烟室可配风，使出口的热烟气温度均匀可调。
在流化床（沸腾炉）基础上，炉内设计双级气固分离装置：
1、U型槽耐火砖撞击式分离器
结构特征：在流化床炉膛与烟室间的挡火墙上方通风窗口，砌筑双排或三排U型槽耐火砖墙，每排U型槽耐火砖上下重叠砌筑,左右错开烟气通道；而前后排的通风道是错开的。当烟气经过时，气流撞击到U型槽砖后再折流到两边通风道，烟气中的固体颗粒经折流并与砖壁多次碰撞后脱离气流，在重力作用下沿U型槽沉降分离出来，并回落到炉膛进一步燃烧，以达到降低飞灰残炭和减小进入后烟室飞灰浓度之目的。考虑到U型槽内的积灰浓度过大，将会造成挟带，所以每几层叠砌后，改U型槽耐火砖为下斜槽的U型斜槽耐火砖,使灰在槽内集成一定量后即分段沉降。从而组成U型槽耐火砖撞击式分离器，选用耐火砖是考虑它的耐高温、抗氧化、安装砌炉方便，制造成本较低。
2、U型燃烧沉降室
炉膛的结构设计中采用了与以前不同的两段U型燃烧室。
结构特征：气流在下行又上行，经转向，加速再减速，使烟气中的固体颗粒在惯性力和重力的作用下与气流分离，并沉积于该室底部，并在此处进一步燃烧，以增加碳粒的燃烬时间，提高热效率。该室底部没有集灰斗，而是设计斜坡，沉降的积灰顺坡溢流到混合烟室的底部，从混合室底部设计的渣斗排出。依炉大小不等，沉降室与混合烟室的底部设计若干通风孔，通风孔下设计安装笛孔风管，此笛孔管与炉主风箱连通，笛管上设计两排方向的小孔，一排向上，为了向炉内补充二次燃烧的给氧；一排水平向出渣斗开孔，目的是松动和吹扫此处积灰方便排灰。主、次风管间设计有手控阀门，以控制分配二次风量的大小。
改进设计的斜坡结构和二次笛形风管，使炉整体更加紧凑，结构简单，投资省，分离器的阻力小，减少了出渣口，方便积灰燃烧对提高燃烧效率有贡献。另外还有利于挡火墙的结构牢固性，可提高炉体寿命。
该专利设计的炉型,除了具备沸腾炉的共同优特点外，还具有如下优点：
1、内采取双级分离，热烟气粉尘携带量大大减少。烟气含尘量小于10%。
2、烟气中的碳粒含量减少，炉燃烧热效率增加。
3、出口烟气温度均匀可调，出口方位自由灵活。
4、炉体结构紧凑，安装简单易行，经济实用。
5、广泛适用对飞灰含量和残碳量有特殊要求的供热工业生产线。如肥料造粒干燥等。
三、在工业石膏应用的工艺布置和控制流程图解
3.1 ZDFR流化床热风炉炉及配套设备工艺设计布置图
炉设计为架起形式,方便炉底出渣。
鼓风机 2、炉体 3、圆盘喂煤机 4、储煤仓 5、煤提升机 6、出渣斗 7、
图3-1 某工业石膏应用的沸腾炉工艺流程简图
3.2 流化床热风炉热工监控流程示意图：
图3-2 工业石膏应用的沸腾炉热工控制流程示意图
设计现场控制热工柜，采取智能数显，按键式界面。选定需要测控的工艺点如下：
表3-1 热工柜工艺测点参数表
序号 名 称 代号 工作范围 测量范围 仪 器 仪 表
1 炉膛工作温度 T1 850-1050℃ 0-1300℃ 数显表、热电偶
2 尾气温度 T2 0-100℃ 0-300℃ 数显表、热电阻
3 混合热风温度 T3 0-300℃ 0-300℃ 数显表、热电阻
4 鼓风风压 P1 3-6kPa 0-10kPa 数显表、压力传感器
5 炉膛负压 P2 -50-0Pa -500-0Pa 数显表、压力传感器
6 鼓风机风门阀位 Z1 0-100% 0-100% 数显表、电动执行器
7 射流风机阀位 Z2 0-100% 0-100% 数显表、电动执行器
8 尾气引风机阀位 Z3 0-100% 0-100% 数显表、电动执行器
9 喂煤机转速 N 0-5HZ 0-50HZ 变频器
3.3 运行与控制的说明
该流化床热风炉能在很宽泛的变负荷下运行，其正常燃烧的标志是风煤量合理地调配，使得炉膛温度与炉膛负压能稳定在一正常细小偏差范围内。在点火启动阶段，起始投料阶段、煤种变换、停炉压火等各工况下的运行操作，扰动因素特别多。实现完全自动调节涉及许多的模糊变量，设计十分困难。所以本设计采用了自动与手动两档切换（通过M/A键）。
在点火启动、开始投料阶段及停炉压力的过程控制一般都采用手动档。尤其在沸腾炉投产初期，需经过一段时间的手动控制操作使用，对煤种的适用性、炉子的燃烧特性有了较深的了解，数显指标、参数调整有了较丰富的经验后，才可以切换到自动档运行。并应根据手动运行的经验将参数设置妥当。
一般正常工况下干燥机的进料量和进料水分是一稳定值，当出料水分偏大时，出干燥机的热风温度（T2）会偏低，说明供热量不足，就要求增加供热，即加大给煤量；圆盘转速n提高，与之适应，要调大鼓风机风门阀位Z1，以保证过量氧气供给和维持系统的正常燃烧温度T1，因热烟气量的增加，随即要调节射流风机的冷风补给，即加大风阀Z2开度，从而保证干燥机的入口热风温度T3（130-150℃），经以上调整后，尾气量会增加，从而应适当调大尾气引风阀位（Z3）的开度，以确保系统负压供热气流的通畅。
反之亦然。
当煤种一定，负荷稳定后，以上的正常运行参数基本是稳定的，即按以上的设计思想建立控制模型，对关键参数予以自动调节。
根据DCS系统需要，本控制设计有与上位机通讯的通道。考虑到系统的开放性，与上位机的通讯借助PLC来完成。本系统将向PLC输出所需的4-20MA模拟量信号，I/O开关量状态信号和接收PLC开关状态信号，最后通过PLC总线与上位机进行信息交换。